OPPO Find X5: ecco come nasce il singolare telaio in ceramica

Durante lo scorso Mobile World Congress (MWC) di Barcellona è stata ufficialmente presentata OPPO Find X5 Series, una gamma di smartphone Android di fascia premium (tranne il più economico OPPO Find X5 Lite) che ha dalla sua una caratteristica peculiare: il telaio posteriore interamente costruito in un monoblocco di ceramica.

In queste ore la compagnia svela quali sono stati i motivi alla base di questa scelta stilistica, le difficoltà e la sfide ingegneristiche alla base della realizzazione di un elemento a prima vista quasi “banale” e dato per scontato.

OPPO svela come viene realizzato il telaio in ceramica di OPPO Find X5

Il team di design di OPPO ha preso in prestito l’ottimo lavoro svolto già con OPPO Find X3 Series e l’ha affinato per riproporlo in una veste nuova e in grado di garantire un look & feel migliore. L’idea di realizzare il retro dei device in questo modo nasce da un concetto semplice ma motivante discusso più volte da Antonio Guadì, un famoso architetto spagnolo: “In natura non esistono linee dritte o angoli squadrati.” Questo semplice concetto a spinto la compagnia a cercare una nuova forma in grado di esprimere questo concetto anche in un oggetto che siamo soliti utilizzare centinaia di volte al giorno.

Mentre la stragrande maggioranza degli OEM realizzano smartphone con moduli fotografici posteriori che sembrano quasi poggiati sul telaio come se fossero un elemento estraneo, OPPO ha invece voluto realizzare un design in cui la fotocamera posteriore sia un tutt’uno con il telaio stesso. Raggiungere questo risultato è una sfida ingegneristica per nulla banale: la ceramica è un materiale molto difficile da modellare e maneggiare, ma conferisce il doppio della resistenza e della trasmissione termica rispetto il vetro.

Per realizzare le morbide curve che quasi abbracciano la fotocamera posteriore viene utilizzata una macchina apposita capace di ridurre anche le più impercettibili sbavature con una precisione fino a 0.005 mm. Il team di ricerca e sviluppo ha impiegato 6 mesi per realizzare e rendere operativa questa singolare macchina. Ogni cover posteriore in ceramica impiega 5 giorni prima di essere pronta all’uso: è quasi un lavoro artigianale che dimostra l’incredibile dedizione dell’azienda al design.